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十年来中国机床被世界机床业彻底甩开

十年来中国机床被世界机床业彻底甩开 关键词 机床 , 国际机床 中国是世界第一机床生产和消费大国，为什么十年前我们还有世界TOP10的机床企业，十年后却“养”不出一家能打的机床企业？　　中国有世界上最大的用户群。2002年就已经成为世界第一大机... 中国是世界第一机床生产和消费大国，为什么十年前我们还有世界TOP10的机床企业，十年后却“养”不出一家能打的机床企业？

中国有世界上最大的用户群。2002年就已经成为世界第一大机床消费国，中国机床市场消费额在世界机床消费总额中的占比曾一度达到近40%，至今继续保持在1/3左右的水平。在高端领域，由于差距悬殊，国产机床基本上还不具备市场竞争能力。而中端市场领域一直是国产机床与进口机床争夺的主战场，也是我们曾经濒临全面失守的领域，争夺这一领域的市场份额，是多数机床企业长期以来的主攻方向。

然而，天质本高端的机床母机行业，在中国一直营养不良。这其中，反而是四处觅食的民营企业，为这个行业增添了一抹令人期望的暖色。像大连光洋不仅仅发力高端五轴机床，而且在控制系统、转台、力矩电机等精密零部件，取得了令人欣喜的进展。机床行业要发展，必须要有健康的零部件产业。其实这是整个中国制造业暴露来的问题：只迷信最后的大机器的集成，为一个个首台套欢呼，而忽略基部零部件的突破，是万万做不好中国的装备制造业。

2008年时，世界机床企业产值排名中，德国通快以25.3亿美刀居首，亚军日本山崎马扎克21.6亿美刀，季军是21.4亿美刀的德国吉德曼（GILDEMEISTER）。其后是日本大隈、日本天田（AMADA）、美国MAG、日本森精机、中国沈阳机床、日本捷太格特（Jtekt）、中国大连机床。TOP10里，两家德国企业，五家日本企业，一家美国企业，两家中国企业。

TOP10的最后一名大连机床，总营收11.7亿美刀。

十年后，2018年，当年排名第一的德国通快营收已超41亿美刀，排名第三的德国GILDEMEISTER的DMG已与排名第七的日本森精机合并为MORI-DMG，年营收同样超过40亿美刀。当年排名靠后的日本捷太格特，凭借机床和汽车零部件两线业务高速发展，年营收规模蹿升超过130亿美刀！连当年籍籍无名的台湾地区的友嘉机床集团，通过不断并购和发展，年营收也超过了22亿美刀。

而当年国际机床十强之一，沈阳机床的年营收如今不足8亿美刀，陷入巨额亏损。另一家十强，大连机床在2017年底破产，债权总额高达224.22亿人民币。中国机床行业的四大支柱企业，沈阳机床、大连机床、秦川机床、昆明机床中，沈阳巨亏、大连破产、昆明退市，只有秦川机床还支撑着，但离世界机床TOP 10的距离很遥远。中国是世界第一机床生产和消费大国，年度数控机床的市场规模超过3000亿人民币，全球机床市场三分之一属于中国，如此大的市场容量，怎么十年前我们还有世界TOP10的机床企业，十年后的今天，我们都“养”不出一家能打的机床企业呢？

经济规模跃居世界第一位

2009年，中国机床制造业的经济规模就已超越德国和日本跃居世界第一位，并且一直保持至今。近年来，中国机床工业的总产出始终占世界总产出的四分之一左右。40年机床工业的规模增长过程，大致可以划分成两个发展阶段。第一个阶段为改革开放初至上世纪末（1978-2000）。这一阶段机床工业的主题是体制改革、引进合作和调整提高，总体上处于培育基础、积蓄能量的阶段，增长速度并不是很快。第二阶段为本世纪初至今。这一时期各种增长要素——改革基础、开放入世、劳动力供应、市场需求等充分叠加，机床工业随同中国经济同步进入了快速增长时期。

机床工业经济规模于2009年跃居世界第一位的背后，还有另外一个重要背景，即中国和西方国家的经济增长在全球金融危机后出现了此消彼长的变化。由于中国政府迅速推出大规模投资计划，经济增长得到了快速恢复，重新进入高速增长的轨道。正是这一增长落差为中国机床工业的规模跃升创造了条件。中国机床行业，在高端几乎是完全失守，低端国内混战，中端交锋。中国机床工业的总产出始终占世界总产出的四分之一左右。 尽管机床进口总额有所上升，但进口机床占国内机床市场总规模的比重从2012年的41%下降至2017年的29%，表明国内企业正在努力向高端技术、替代进口方向发展，逐步降低我国对国外高端机床的依赖。

机床这个市场环境恶劣，行业市场很小，自然很难得到GDP至上的重视。即使机床强国之如德国日本，机床行业占GDP也不过0.2-0.3%。然而德日美都拿这个当宝贝，含起来都怕化了。这是国之重器！一个国家工业强国的标志是什么，第一就看机床！机床是一切制造的精度、速度和效率的量尺。然而，中国机床行业，一直就处于边缘位置。就各种产业政策、资金扶持而言，机床行业就是冷板凳选手：置之一边，少闻少问。

不管是功能部件和主机，中国现在都有不少的技术底蕴，有着经年的科技积累，行业“基础共性技术短板突出”的现象是显著的，而产品的工艺性验证同样也是长期缺失的。国外企业产品研制与工艺验证投入比例一般在1:5甚至1:10，而试验面积与制造面积之比在1:0.5-1:1左右。国内传统老牌机床企业的通病：盈利能力不强，缺乏实验验证能力和条件，“做得出”样机，但无法通过工艺性验证进行完善，最终难以进入高端市场。再加上高档数控机床研发是“高投入、低产出”，企业不堪重负，长期陷于“可靠性低——难以形成规模性应用——不能通过规模性应用提高产品可靠性”的低端锁定。

机床有通用性的一面，但也有战略性的一面。简单地靠市场机制、靠兼并和归堆，绝不是机床的发展之道。而放到社会资金解决也不太现实，因为机床行业周期性明显，差不多五年一个周期，1年半好三年半坏。投资机构最怕的就是这种行业。靠简单的社会投资和回报率，是不可能解决这种投资巨大、回报慢而且呈现周期性颠簸的产业。

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